塑料薄膜印刷中套印不准的深度解析
在塑料薄膜的凹版印刷过程中，有多种故障类型，其中套印不准是常见的一个问题。这种问题不仅影响印刷质量，还可能导致材料的浪费，因此引起了业内人士的高度关注。了解造成套印不准的原因，并掌握解决方法显得十分必要。本文结合笔者多年来在凹版印刷领域的经验，对套印不准进行了分析，希望能为业界提供参考。
塑料薄膜的凹版印刷流程是：承印物通过放料装置进入第一单元进行印刷，随后经过烘干装置，再在传导辊的帮助下进入第二单元印刷，以此类推，最后进入收卷装置。在这一过程中，为避免因套印不准造成损失，必须确保放卷与收卷时的张力一致，同时还要关注套印不准的趋势，并采取相应的解决措施。
套印不准的原因主要有多方面，包括机械设备的性能、油墨的适应性、环境温度等客观因素，也涉及到操作人员的质量意识等主观因素。以下将对这些因素进行逐一详细分析。
一、卷筒直径的影响因素
料卷直径越大，塑料在运行中越容易偏移，可能导致套印不准确。根据经验，选择合适的料卷直径是非常重要的。在印刷过程中，随着料卷直径的逐渐减小，需相应降低放卷张力，以确保料张力保持稳定。这可以通过手动齿轮或磁粉制动器来调节。在操作时，要注意观察印刷的色标是否出现走样。
在35-40cra的国产多色凹印机中，版滚筒的轴向定位是依靠滚筒端的U型槽与机架上的轴承之间的配合。轴承厚度与U型槽宽度相匹配，但如果U型槽磨损导致宽度增加，版轴可能会引起版滚筒的轴向窜动，从而影响套印的准确性。当磨损量超过0.3mm时，套印的不准确和图案走样将变得十分明显。作为操作者，应定期在凹印机的滑动部件和齿轮等运动部位添加机油，以确保套印的精准，并延长机械寿命、减少磨损。当出现明显磨损时，应更换损坏的部件。一旦版轴发生轴向窜动，承印物上的色样也会变得不稳定，色标会出现位移。
二、导辊带电
在印刷过程中，塑料薄膜需要通过导辊的牵引进入下一个印刷单元或烘干设备。然而，塑料薄膜与导辊之间的摩擦会导致导辊产生静电，吸附空气中的灰尘，造成导辊局部变脏，这可能导致薄膜在轴向上的滑动，从而影响套印的精度。因此，在停机时，应对导辊进行清洁，以为下次印刷做好充分准备。
三、装版不当
套印不准确与装版密切相关。在进行装版之前，首先应将版轴彻底清洁，然后将印版准确地安装在轴的中心位置。印版两端的堵头（也称为闷头）需平整装配，锁版时要均匀用力，以确保套印的准确性。一般情况下，版轴的配合间隙应保持在0.04-0.06mm，当间隙达到0.2mm时，套色会变得困难；如果间隙达到0.4-0.6mm，则需要进行更换。由于长期运转，印刷单元的齿轮会经历不同程度的磨损。如果版滚筒齿轮与主传动轴上的齿轮未在分度圆处对齐，转速会出现不稳定，导致精度下降，从而影响套印的准确性。这种情况通常表现为承印物上的色标出现上下偏移且不稳定。
四、胶辊选择不当。
为了获得更高的套准精度，胶辊的选择必须非常谨慎。我厂曾遇到一次套印不准的问题，通过更换材料、重新检测印版和调整张力，仍未能获得理想效果。后来的检查发现，一条橡胶压辊的两端直径相差0.015mm，经过更换新的压辊后问题得到解决。通常，在印刷厚度为12微米的宽幅薄膜时，对胶辊的要求更加严格。此外，还需确保压辊与印版之间的压力均匀，否则也会导致套印不准确等问题。胶辊压力不均和塑料薄膜厚度不一致都会直接影响套印精度，一般表现为图像的横向偏移。在印刷过程中，最后一个单元与第一个单元相比，薄膜会因温度变化而伸缩，从而造成套印不准。因此，在印刷时，应尽量使溶剂有效挥发，并保持较低的烘干温度。同时，印刷环境的温度和湿度也需严格控制，建议车间内温度保持在25℃、湿度控制在40%左右。过高或过低都会影响套印精度。此外，油墨的黏度过大也会引起图像位移，因此黏度值应根据实际情况进行调整。
五，印版递增量
在凹版印刷过程中，需考虑塑料薄膜的拉伸情况，并根据色序调整印版的递增量，这一递增量是逐步增大的。如果递增量出现误差，超出允许范围，套色的准确性也会受到影响。因此，在印版滚筒投入使用前，需要仔细检查并记录相关数据，印刷时也要认真对比印件与原稿。
六、收卷张力
在塑料薄膜的生产过程中，收卷张力需要保持稳定。随着收卷直径的逐渐增加，收卷张力也应相应上升。此外，要关注收卷过程中的抖动范围，因为收卷张力是通过收卷轴端摩擦滚动轴承上的摩擦片进行调整。如果抖动幅度过大，薄膜会出现收缩，导致张力增高。通常，可以通过磁粉制动器或手动调节来控制张力。还需注意的是，卷材越长，越容易被拉伸，因此张力值也需相应调整，保持恒定而平稳的张力非常重要。总之，要获得准确的套印和优质的塑料薄膜印刷品，必须妥善处理每一个工序，并认真分析问题，总结经验，为未来提供借鉴。
文章编辑：华益塑料包装袋印刷厂家
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塑料薄膜的凹版印刷流程是：承印物通过放料装置进入第一单元进行印刷，随后经过烘干装置，再在传导辊的帮助下进入第二单元印刷，以此类推，最后进入收卷装置。在这一过程中，为避免因套印不准造成损失，必须确保放卷与收卷时的张力一致，同时还要关注套印不准的趋势，并采取相应的解决措施。
套印不准的原因主要有多方面，包括机械设备的性能、油墨的适应性、环境温度等客观因素，也涉及到操作人员的质量意识等主观因素。以下将对这些因素进行逐一详细分析。
一、卷筒直径的影响因素
料卷直径越大，塑料在运行中越容易偏移，可能导致套印不准确。根据经验，选择合适的料卷直径是非常重要的。在印刷过程中，随着料卷直径的逐渐减小，需相应降低放卷张力，以确保料张力保持稳定。这可以通过手动齿轮或磁粉制动器来调节。在操作时，要注意观察印刷的色标是否出现走样。
在35-40cra的国产多色凹印机中，版滚筒的轴向定位是依靠滚筒端的U型槽与机架上的轴承之间的配合。轴承厚度与U型槽宽度相匹配，但如果U型槽磨损导致宽度增加，版轴可能会引起版滚筒的轴向窜动，从而影响套印的准确性。当磨损量超过0.3mm时，套印的不准确和图案走样将变得十分明显。作为操作者，应定期在凹印机的滑动部件和齿轮等运动部位添加机油，以确保套印的精准，并延长机械寿命、减少磨损。当出现明显磨损时，应更换损坏的部件。一旦版轴发生轴向窜动，承印物上的色样也会变得不稳定，色标会出现位移。
二、导辊带电
在印刷过程中，塑料薄膜需要通过导辊的牵引进入下一个印刷单元或烘干设备。然而，塑料薄膜与导辊之间的摩擦会导致导辊产生静电，吸附空气中的灰尘，造成导辊局部变脏，这可能导致薄膜在轴向上的滑动，从而影响套印的精度。因此，在停机时，应对导辊进行清洁，以为下次印刷做好充分准备。
三、装版不当
套印不准确与装版密切相关。在进行装版之前，首先应将版轴彻底清洁，然后将印版准确地安装在轴的中心位置。印版两端的堵头（也称为闷头）需平整装配，锁版时要均匀用力，以确保套印的准确性。一般情况下，版轴的配合间隙应保持在0.04-0.06mm，当间隙达到0.2mm时，套色会变得困难；如果间隙达到0.4-0.6mm，则需要进行更换。由于长期运转，印刷单元的齿轮会经历不同程度的磨损。如果版滚筒齿轮与主传动轴上的齿轮未在分度圆处对齐，转速会出现不稳定，导致精度下降，从而影响套印的准确性。这种情况通常表现为承印物上的色标出现上下偏移且不稳定。
四、胶辊选择不当。
为了获得更高的套准精度，胶辊的选择必须非常谨慎。我厂曾遇到一次套印不准的问题，通过更换材料、重新检测印版和调整张力，仍未能获得理想效果。后来的检查发现，一条橡胶压辊的两端直径相差0.015mm，经过更换新的压辊后问题得到解决。通常，在印刷厚度为12微米的宽幅薄膜时，对胶辊的要求更加严格。此外，还需确保压辊与印版之间的压力均匀，否则也会导致套印不准确等问题。胶辊压力不均和塑料薄膜厚度不一致都会直接影响套印精度，一般表现为图像的横向偏移。在印刷过程中，最后一个单元与第一个单元相比，薄膜会因温度变化而伸缩，从而造成套印不准。因此，在印刷时，应尽量使溶剂有效挥发，并保持较低的烘干温度。同时，印刷环境的温度和湿度也需严格控制，建议车间内温度保持在25℃、湿度控制在40%左右。过高或过低都会影响套印精度。此外，油墨的黏度过大也会引起图像位移，因此黏度值应根据实际情况进行调整。
五，印版递增量
在凹版印刷过程中，需考虑塑料薄膜的拉伸情况，并根据色序调整印版的递增量，这一递增量是逐步增大的。如果递增量出现误差，超出允许范围，套色的准确性也会受到影响。因此，在印版滚筒投入使用前，需要仔细检查并记录相关数据，印刷时也要认真对比印件与原稿。
六、收卷张力
在塑料薄膜的生产过程中，收卷张力需要保持稳定。随着收卷直径的逐渐增加，收卷张力也应相应上升。此外，要关注收卷过程中的抖动范围，因为收卷张力是通过收卷轴端摩擦滚动轴承上的摩擦片进行调整。如果抖动幅度过大，薄膜会出现收缩，导致张力增高。通常，可以通过磁粉制动器或手动调节来控制张力。还需注意的是，卷材越长，越容易被拉伸，因此张力值也需相应调整，保持恒定而平稳的张力非常重要。总之，要获得准确的套印和优质的塑料薄膜印刷品，必须妥善处理每一个工序，并认真分析问题，总结经验，为未来提供借鉴。
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